粗车是加工工艺中的粗加工工序，主要是将工件表面的多余材料切削，一般对产品尺寸、粗糙度要求不高。粗加工主要是切除加工表面的大部分加工余量，在允许范围内应尽量选择大的切削深度和进给量；而切削速度则相应选低点。
精加工主要是达到零件的全部尺寸和技术要求，半精车和精车应尽量选取较小的切削深度和进给量，而切削速度则可以取高点。精车要求切削深度要小，走刀量也要小，精车完毕后，不但工件的直径几何尺寸要合格，而且对表面的粗糙度要求也较高，而且也要合格。
为何将粗、精车分开？
我们在正常进行零件加工时，一开始要对零件各个表面位置粗车，只有在全部表面进行粗车后，才能进行半精车和精车。
在粗车时，由于吃刀量和进给量较大，所产生的切削力较大，因此必须把工件夹紧，但是这样会把零件表面夹毛和变形，如果把零件的表面全部加工好，那么粗车另一端表面时就要把经过精车的表面装夹在卡盘上，结果会把这个表面损伤。
粗车时由于加工量较大，切削时会产生大量的热，使工件受热膨胀，影响零件的尺寸精度。把粗车和精车分开后，使零件在精车前有冷却的时间。
在任何毛坯中，都存在内应力，当表面切削去一层金属以后，内应力将重新分布而使零件变形。粗车时零件变形很大，如果把某一精度要求很高的表面，一开始就加工到最后的精度要求，这个表面将由于车削其他表面而引起的内应力重新分布而失去原有的精度。虽然精车时也要去金属，但由于切削很薄，内应力所引起的变形也很小。
粗车时可以在精度低，动力大的机床上进行，精车可以在精度高的机床上进行，由于精车放在最后，可以避免光洁的表面在多次装夹中损伤，还可及时发现毛坯的缺陷（如：沙眼、裂纹）进行修复。如果把一个表面精车以后，再去精车另一表面，这时发现另一表面有缺陷，那么这个工件就报废，前面所做的一切都是无用的。
粗、精车切削量的选择
切削用量的大小对加工质量、刀具磨损、切削功率和加工成本等均有显著影响。切削加工时，需要根据加工条件选择适当的切削速度（或主轴转速）、进给量（进给速度）和背吃刀量的数值。
切削速度、进给量和背吃刀量，统称为切削用量三要素。数控加工中选择切削用量时，要在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，充分发挥机床性能符合刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。
粗车切削量
粗车时，加工余量较大，主要应考虑尽可能提高生产效率和保证必要的刀具寿命。加工中对刀具寿命影响最小的是切削深度，其次是进给量，影响最大的是切削速度。
精车切削量
半精车、精车时的切削用量，应以保证加工质量为主，并兼顾生产率和必要的刀具寿命。半精车、精车时的切削深度是根据加工精度和表面粗糙度的要求由粗车后留下的余量确定的。
