印刷油墨出现故障如何处理，看我就知道了
A、行业：油墨行业
B、材质：通用材质
油墨出现的印刷故障及处理办法
在印刷的过程当中，由印刷油墨产生的问题非常多，我们要充分掌握故障发生的原因，了解和熟悉处理这些故障的方法，才不会在碰到问题时手足无措，本文统计了十四条印刷当中常见的问题，并提供了处理的方法，希望对印刷同行有帮助。
在镀铝膜上印刷或在白墨图文上套色时，往往因油墨中泡沫或油墨体系里树脂连结料的内聚力太大而产生故障。一般的处理方法：一是调大油墨涂布量：二是在油墨里加入撤淡剂；三是加入消泡剂；四是加入增稠增厚剂；五是(凹印)刮刀往上移一点；六是在墨斗里加个搅拌器；七是重印一次：八是换用内聚力小的树脂作为油墨的连结料；九是使用流平好又抗静电的油墨或减慢印刷速度，力求达到排除麻点、斑点、白点故障的目的。
根据经验，能够达到与美国同类油墨技术要求(耐热50℃，耐水洗涤30分钟)的是国产PDL一1树脂，既柔软，又耐高温和耐水擦。
所谓一墨多用，往往该产品体系里含有既能溶解极性承印物，又能溶解非极性承印物的溶剂，加上两性树脂作为包装印刷油墨体系的连结料的引入，便能达到多种使用范围。比如笔者将油墨体系里溶剂改为DMF和MET不同的混合体。制造出的油墨既可称为水溶型油墨，也可称为无毒的溶剂性油墨，既能制造出轮转快速凹印或柔性凸印油墨。也可以加入增稠助剂后作为手动或机械丝印油墨等。既可印刷极性纸张。也可印刷非极性塑料制品，甚至单纯采用自来水、工业乙醇或机柴油调节油墨黏度、干燥速度。
油墨防胀胶化助剂；防泡沫、针孔助剂，如消泡剂、撤淡剂；防沉、增稠助剂：如膨润土、蜡粉等；增光及附着助剂：如流平、交联促进剂、增粘树脂等；防氧化及紫外线助剂：有1010抗氧剂、无机云母(抗紫外线和耐热稳定剂)粉等；防白剂：有苯醚、丁醚、二甲酸酯、环已酮、正丁醇等热固油墨初粘助剂：如软化点较低的松香、石油树脂等．热塑油墨的提高持粘力的酚醛树脂、环氧树脂等。
为了防止事故的发生，通常在油墨体系加入抗静电剂或引入极性溶剂。印刷厂家往往在印机上加装一根导电装置以预防之。
根据国家QB571—83即油墨渗色性检验方法：用调墨刀充分搅拌受试油墨，并取少量堆放在定性滤纸上，一小时后观察油墨四周渗透之颜色，以渗出之油墨不带蓝色、黄褐色或其他颜色为佳。
该油墨在印刷时出现上述故障，说明该油墨内聚力太大或树脂连结料过量造成的。通常在油墨配方设计时，加大颜料或填充料，也可适量减少树脂连结料。如果印刷时，在该印刷油墨里加入撤淡剂便可挽救之。
面对这种故障，通常在该油墨体系里引入抗氧化热稳定剂。印刷操作工往往加快印速或在油墨体系里加入慢干溶剂或调节成低黏度油墨等等，也可减慢印机速度，或提高该油墨的复溶性。
在溶剂墨印刷时加入增塑剂或流平剂即可，而水墨则需加入无机盐，既可提高油墨的内聚力，又可提高印刷品的抗水性。
在该油墨体系里引入红、白不同比例的燥油便能使普通胶印油墨有粘附金、银卡纸的附着牢度。
在通常的镀铝膜印刷糖果纸或啤酒铝箔顶标上光后，由于油墨体系里硬树脂过量或流平助剂及防粘增滑蜡类的过量添加，往往使印刷图文墨膜表面硬性过强或上光油表面过于光滑。前者会出现分切后掉色、掉块，后者会不易分切堵齐，导致废品率的上升。其二、油墨体系过量的软树脂连结料(尤其是软化点过低的树脂)，在印刷时墨膜或油膜表干内湿，往往在印刷后特别是分切时很难将印品分切堵齐，表现形式为难以断张、分切，往往损伤切刀或模刀。当机械高速贴标时，难以吸附张贴，造成机械贴标率的降低。我们可根据不同形式试验比对，记录总结出一套应变改进方法补救之。
由于使用含某些树脂或强溶剂的印刷油墨后造成橡皮布或柔性凸版的膨胀，通常处理方法是：调换不含强溶剂的油墨；用抗氧性的溶液擦拭橡皮布，也可用硫溶液处理一下橡皮布。
由于印辊和印版之间的不规则运动(一是辊子毛病，二是油墨体系里树脂分散不良)，结果油墨都集中在版的边缘上而形成轻微的条痕。也有因辊孑L调节得不平，导致将过量的油墨推向一边而形成一条条脊线。这就要把印辊调节平服一些，如果是软树脂分散不良，致使油墨立不起来，可适量加入增稠助剂或加大软性连结料便可消除之。
一些油墨制造者往往采用加大蜡类助剂，以增加墨膜的润湿耐揉搓性，但过量加入往往会导致墨膜的失光，甚至在套印复合时难以与胶料互溶，从而降低其持粘力。采用添加偶联剂的办法，从而提高了印刷油墨的支化度和承印物的亲合力，由此改变了聚合物和颜填料之间的界面性能，从而提高印刷墨膜的界面粘合性，并提高了图文墨膜的光泽度。
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