一直以来，捷豹和路虎均以其迷人设计、领先科技和非凡性能成为现代豪华车潮流的风向标，在消费水平升级的当下，奇瑞捷豹路虎继推出全新一代路虎揽胜极光后，于9月4日在成都车展前夕，完成了全新捷豹XEL的全球首秀，将这股纯正的英伦风再一次深深地植入中国消费者的心。这对奇瑞捷豹路虎而言，它再一次将代表国内领先、智能、环保的高端全铝技术引进中国，为推动中国汽车行业轻量化技术发展做出巨大贡献。也正因如此，全新捷豹XEL才能够成为其细分市场的有力竞争者。更为重要的是，奇瑞捷豹路虎的国内首家专制全铝车身车间提供了最有力的支持，也为消费者带去了最高品质的产品。
奇瑞捷豹路虎总裁戴慕瑞（Murray Dietsch）（左）奇瑞捷豹路虎常务副总裁 陈雪峰（右）
（全新捷豹XEL）
“行业标杆”奇瑞捷豹路虎引进国内首家专制全铝车身车间
一流的产品离不开卓越的制造工艺，而一个现代化的工厂无疑是优良工艺的品质保证。4月，奇瑞捷豹路虎率先将先进、智能、环保的高端铝材技术引入中国，建立起国内专制全铝车身车间，这不仅树立了国内豪华车的新标杆，更为全新捷豹XEL提供了质量保障。全铝车身车间占地面积48384平方米，拥有344台机器人，其中自冲铆接机器人数量高达266套，铆接自动化率达100%。全铝车身车间投入使用之后，奇瑞捷豹路虎常熟工厂是除了英国本土以外的首家能够生产全铝车身架构的海外生产基地，这标志着奇瑞捷豹路虎已成为国内汽车制造业的全铝技术领航者。
（奇瑞捷豹路虎工厂外景图）
“航空级技术”为全铝车身赋能
在全铝车身车间，从航空级的生产技术到全流程的品质管控体系，奇瑞捷豹路虎的领先科技无处不在。例如，奇瑞捷豹路虎率先引入了航空级别的铆接胶合技术。这一技术不但解决了不同种类材料连接的难题，更大幅增加了车身强度。铆接技术无需预留孔，通过伺服电机提供动力将铆钉直接压入待铆接板材，压力高达60~80KN。铆接板材在铆钉的压力下和铆钉发生塑性形变，充盈于铆模之中，车身便可拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力。在车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。通过与车身结构黏合剂的组合使用，车身连接强度可增大至单纯铆接强度的2至3倍。在黏合剂的使用过程中，先进的可视化涂胶监测系统实时监测黏合剂的长度、直径、轨迹等关键工艺参数，以确保黏合剂的位置准确性。
（国内首家专制全铝车身车间）
“硬轻快省”变革不止一面
轻量化一直是汽车行业中重要的发展方向，而采用轻质材料是轻量化的一个有效途径。相较于传统钢制车身更“硬”更“轻”，铝制车身比强度是传统的钢制车身的2倍以上,同时车身还减重 20%-45%，且兼具强度更高以及抗扭性能优秀的特点。值得一提，由于全铝车身带来的轻量化优势，将为汽车带来更小的惯性，从而有效缩短刹车距离，间接地提高车辆安全性能 。此外，之所以全新捷豹XEL拥有出色操控性的原因，正是离不开全铝车身。智能全铝车身构架具有模块设计的优势，从而使产品更多样化，全新捷豹XEL正得益于此，全铝技术为其带来前后50:50的配重，轻量化加上合理的重量分布，让全新捷豹XEL具有更强的性能表现，成为名符其实的驾驶者之车。当然，全铝车身所带来的轻量化优势，也是实现车辆节能减排的重要手段，车身变轻了，油耗自然下降变得更“省”，在大力倡导节能减排的今天，全铝车身的发展意义显得更为重要。
（国内首家专制全铝车身车间：采用双主拼工艺的外线主拼线）
"吹毛求疵"死磕到底的质检、管控系统
在品质管控环节，奇瑞捷豹路虎则通过线上和线下监测以保证所有零部件的完美匹配。线上监测运用了一系列世界顶尖的监测设备。在铆接的过程中实时过程监控来确保铆接强度，可视化涂胶监测系统则确保了黏合剂的位置准确性，并运用激光在线测量技术将所拍摄的照片数字化后与标准件对比，对关键点位进行100%实时监控，而这一工艺精确到了0.2毫米，俨然已达到世界级生产工艺。而在线下监测环节，奇瑞捷豹路虎每天还抽取一台车辆，对车身上的所有铆接点进行无损检测，以保证铆接可靠性。同时还会进行车身破坏性检测，即将铆点分离后在金相设备下测量铆点相关参数，来评估铆接性能，确保为消费者提供全球统一的高品质产品。作为行业内迄今为止车身连接工艺中更为环保的连接方式，自冲铆接后的车身连接处不会产生热变形，也没有任何飞溅产生。整个过程仅需气源，不再需要循环水冷却，因此不会产生任何污染物。
（激光雷达自动测量）
（Calipri非接触间隙面差测量）
全球各大厂商正在努力增加铝制部件的比例，继而向全铝车身发展。奇瑞捷豹路虎能够较早引入全铝车身，并在大部分车型上应用，更加显得难能可贵。奇瑞捷豹路虎作为国内首个使用全铝车身技术的车企，在未来与各豪华品牌的竞争中，已经以独特优势先人一步！未来，奇瑞捷豹路虎仍将发挥完善的运营管理体系优势，建立跨职能、全方位的质量体系，确保产品拥有全球一流品质，继续创领中国高端汽车品质新标杆。
