本实用新型涉及机械设备技术领域，尤其涉及一种用于骨架油封的安装组件。
背景技术：
在制丝生产线中高频次采用了空心轴传动减速机，在减速机运行过程中，偶会出现骨架油封失效，形成漏油等情况，为防止油渍进入烟叶威胁产品质量，一般会立即对输出轴的骨架油封直接进行更换，由于缺少减速机厂家专用的油封安装组件设备，在更换时一般采用“敲入法”。
在拆除失效的油封后，将新的油封放入安装孔中，采用平键抵住骨架油封的钢制骨架，用手锤在油封的圆周范围上进行多点的敲击，依次使骨架油封进入到安装孔中，在安装过程中敲击的力度和骨架油封的进度要严密配合，仔细观察，因为敲击的力度过大不仅会使骨架油封的钢制骨架变形凹陷，还会使两侧的进度差距过大造成产生歪斜，这些情况都会造成安装的油封报废。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种快速、安全的用于骨架油封的安装组件，以解决现有的“敲入法”会造成安装的油封报废的问题。
本实用新型实施例提供的用于骨架油封的安装组件，包括：第一支撑件、第二支撑件、第一垫块、第二垫块以及设置有通槽的压板，所述第一支撑件的一端用于固定于减速机端面的一侧，所述第二支撑件的一端用于固定于减速机端面的相对侧；
所述压板套设于所述第一支撑件和所述第二支撑件；所述第一垫块套设于所述第一支撑件，且所述第一垫块的凸起部位于所述通槽内，所述第一垫块的平台部与所述压板的表面相接触；所述第二垫块套设于所述第二支撑件，且所述第二垫块的凸起部位于所述通槽内，所述第二垫块的平台部与所述压板的表面相接触。
其中，所述第一支撑件和所述第二支撑件均为螺栓，相对应的还包括第一螺母和第二螺母；
所述第一螺母套设于所述第一支撑件，且所述第一螺母位于所述第一垫块的平台部的上方；所述第二螺母套设于所述第二支撑件，且所述第二螺母位于所述第二垫块的平台部的上方。
其中，还包括与骨架油封相适配的压环，所述压环位于所述压板和所述骨架油封之间。
其中，所述压环采用轴承钢制成。
其中，所述压板为条形压板，所述压板的厚度为25～35mm，所述压板的长度为200～240mm，所述压板的宽度为35～45mm。
其中，所述压板采用45#钢制成。
其中，所述通槽为椭圆形通槽，所述通槽沿着所述压板的长度方向设置。
其中，所述第一垫块设置有第一通孔，所述第二垫块设置有第二通孔；所述第一通孔的直径与所述第一支撑件的直径相适配，所述第二通孔的直径与所述第二支撑件的直径相适配。
本实用新型实施例提供的用于骨架油封的安装组件，在减速机端面上找到一对相对称的螺孔，分别安装上第一支撑件和第二支撑件；安装压板，将压板套到之前安装的第一支撑件和第二支撑件上；安装第一垫块和第二垫块，将第一垫块套在第一支撑件上，并使第一垫块的凸起部嵌入到压板的通槽中，将第二垫块套在第二支撑件上，并使第二垫块的凸起部嵌入到压板的通槽中；逐步同时向下压第一垫块和第二垫块，在下压第一垫块和第二垫块的过程中要随时注意压入的进度，直到通过压板将骨架油封压入到位。该用于骨架油封的安装组件可以让装入的骨架油封不易产生偏斜，从而保证了骨架油封安装的质量和使用寿命。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型用于骨架油封的安装组件在骨架油封未安装完成时的结构示意图；
图2为本实用新型用于骨架油封的安装组件在骨架油封安装完成时的结构示意图。
附图标记说明:
1-第一支撑件；2-第二支撑件；3-第一垫块；4-第二垫块；5-压板；6-压环；7-骨架油封；8-减速机端面。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1和图2所示，本实用新型提供的用于骨架油封的安装组件，包括：第一支撑件1、第二支撑件2、第一垫块3、第二垫块4以及设置有通槽的压板5，第一支撑件1的一端用于固定于减速机端面8的一侧，减速机端面8的一侧设置有第一螺纹孔，第一支撑件1的一端可拆卸连接于第一螺纹孔，第二支撑件2的一端用于固定于减速机端面8的相对侧，减速机端面8的另一侧设置有第二螺纹孔，第二支撑件2的一端可拆卸连接于第二螺纹孔，第一螺纹孔和第二螺纹孔对称布置；
压板5套设于第一支撑件1和第二支撑件2，即第一支撑件1和第二支撑件2均位于通槽内部，压板5位于骨架油封7的正上方；第一垫块3的形状可以为台阶状，第一垫块3包括凸起部和平台部，第一垫块3套设于第一支撑件1，且第一垫块3的凸起部位于通槽内，第一垫块3的平台部与压板5的表面相接触；第二垫块4的形状可以为台阶状，第二垫块4包括凸起部和平台部，第二垫块4套设于第二支撑件2，且第二垫块4的凸起部位于通槽内，第二垫块4的平台部与压板5的表面相接触。
在本实用新型实施例中，拆除失效的骨架油封，以更换sa37型减速机的骨架油封为例，因减速机的油封已失效，可以采用损坏式拆除，拆除后将油封安装孔内清理干净，保证没有旧油封的残留物；选用sa37型减速机的骨架油封，为双唇口橡胶骨架油封，将骨架油封的内唇口用锥子导入到空心轴，使空心轴穿过内唇口，为保证压入的过程中不产生歪斜，只需将骨架油封的下沿轻放在安装孔上，不需下压，使骨架油封进入安装孔；在减速机上找到一对相对称的螺孔，分别安装上第一支撑件1和第二支撑件2；安装压板5，将压板5套到之前安装的第一支撑件1和第二支撑件2上；安装第一垫块3和第二垫块4，将第一垫块3套在第一支撑件1上，并使第一垫块3的凸起部嵌入到压板5的通槽中，将第二垫块4套在第二支撑件2上，并使第二垫块4的凸起部嵌入到压板的通槽中；逐步同时向下压第一垫块3和第二垫块4，在压第一垫块3和第二垫块4的过程中要随时注意压入的进度，直到通过压板将骨架油封压入到位。该用于骨架油封的安装组件可以让装入的骨架油封不易产生偏斜，从而保证了骨架油封安装的质量和使用寿命。
在上述实施例的基础上，第一支撑件1和第二支撑件2均为螺栓，相对应的还包括第一螺母和第二螺母；
第一螺母套设于第一支撑件1，且第一螺母位于第一垫块3的平台部的上方；第二螺母套设于第二支撑件2，且第二螺母位于第二垫块4的平台部的上方。
在本实用新型实施例中，在减速机上找到一对相对称的螺孔，分别安装上两个螺栓，螺栓要尽量深入到减速机的工艺孔中，这时不安装第一螺母和第二螺母；在选择安装孔时应尽量选择连线与地面水平的两个孔，以利于后序部件的安装；安装压板5，将压板5套到之前安装的两个螺栓上；安装第一垫块3和第二垫块4，将第一垫块3套在一个螺栓上，并使第一垫块3的凸起部嵌入到压板5的通槽中，将第二垫块4套在另一个螺栓上，并使第二垫块4的凸起部嵌入到压板的通槽中；将两个螺母分别安装到对应的螺栓上；以顺时针方向分别或同步旋紧两个螺母逐步向下压入骨架油封，在旋的过程中要随时注意压入的进度，旋紧螺母时以小于一周为合适，直到将骨架油封压入到位。
在上述实施例的基础上，还包括与骨架油封7相适配的压环6，压环6位于压板5和骨架油封7之间。
在本实用新型实施例中，压环6是将螺纹旋紧产生的压力均匀传递到整个骨架油封7的钢制骨架表面，安装过程中由于避免了敲击不产生变形，保证安装质量的重要部件。由于压环6直接承受来自于压板5的压力，应保证在受压过程中不会变形。轴承钢是用来制造滚珠、滚柱和轴承套圈的钢。轴承钢有高而均匀的硬度和耐磨性，以及高的弹性极限，因此可选用在平时维修换下来的轴承套圈作为压环6。
在上述实施例的基础上，压板5为条形压板，压板5的厚度为25～35mm，压板5的长度为200～240mm，压板5的宽度为35～45mm。
在本实用新型实施例中，压板5是将骨架油封7装入到安装孔中的压力传导到骨架油封上的部件之一，压板5的形状采用了条形设计，由于采用了条形设计，长度为240mm，厚度为30mm，实际测量ka77型减速机端面直径170mm，两对称螺孔间距离为145mm，sa77型减速机端面直径为180mm两对称螺孔间距离为155mm。因此通槽长为200mm，宽为20mm，为适应ka77-37到sa77-37的所有减速机使用采用通槽，同时还可以进一步减轻重量。为了防止变形，压板5除厚度增加到30mm外，选择45#钢并淬火硬度达到rhc55以上，具有很高的抗变形能力。其中，通槽可以为椭圆形通槽，并且通槽沿着压板5的长度方向设置。
在上述实施例的基础上，第一垫块3设置有第一通孔，第二垫块4设置有第二通孔；第一通孔的直径与第一支撑件1的直径相适配，第二通孔的直径与第二支撑件2的直径相适配。
在本实用新型实施例中，第一通孔贯穿第一垫块3的凸起部和平台部设置，第二通孔贯穿第二垫块4的凸起部和平台部设置。
以下对该用于骨架油封的安装组件的使用方法进行详细说明：
第一步，拆除失效的骨架油封，以更换sa37型减速机的骨架油封为例，因减速机的油封已失效，可以采用损坏式拆除，拆除后将油封安装孔内清理干净，保证没有旧油封的残留物；
第二步，选用sa37型减速机的骨架油封，为双唇口橡胶骨架油封，将骨架油封的内唇口用锥子导入到空心轴，使空心轴穿过内唇口，为保证压入的过程中不产生歪斜，只需将骨架油封的下沿轻放在安装孔上，不需下压，使油封进入安装孔；
第三步，在减速机端面上找到一对相对称的螺孔，安装上螺栓，螺栓要尽量深入到减速机的工艺孔中。这时不安装螺母。在选择安装孔时应尽量选择连线与地面水平的两个孔，以利于后序部件的安装；
第四步，安装压板，将压板的通槽套入到之前安装的螺栓上；
第五步，安装垫块，将垫块套在螺栓上，并使垫块上的凸起部嵌入到压板的通槽中，起到一定的固定作用；
第六步，安装螺母，将螺母安装到螺栓上并旋紧。在骨架油封与压板之间留下能足够安装压环的余量；
第七步，安装压环，选择适合直径的压环，将之前安装的压板提起，将压环放入到压板与骨架油封之间的空隙内，经顺时针方向旋紧螺母，将骨架油封逐渐压入到安装孔中，这时要注意压入的进度，骨架油封在圆周上个各点进入安装孔的进度保持一致；
第八步，以顺时针方向分别或同步旋紧螺母逐步向下压入骨架油封，在旋的过程中要随时注意压入的进度，旋紧螺母时以小于一周为合适，直到将骨架油封压入到位。
该用于骨架油封的安装组件的结构简单，使用方便，只需简单培训就可掌握使用方法；采用模块化设计，只需要更换相应规格的垫块和压环，即可适用于从sa77-37到ka77-37的所有减速机，使用范围广，通用性强，即具有柔性的特点；更换外侧油封时，不必拆下减速机即可进行更换操作。适用于m1-m6所有减速机的安装方式。在相对狭窄的空间里也可以进行操作，使用更加灵活。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。
技术特征：
1.一种用于骨架油封的安装组件，包括：第一支撑件、第二支撑件、第一垫块、第二垫块以及设置有通槽的压板，其特征在于，所述第一支撑件的一端用于固定于减速机端面的一侧，所述第二支撑件的一端用于固定于减速机端面的相对侧；
所述压板套设于所述第一支撑件和所述第二支撑件；所述第一垫块套设于所述第一支撑件，且所述第一垫块的凸起部位于所述通槽内，所述第一垫块的平台部与所述压板的表面相接触；所述第二垫块套设于所述第二支撑件，且所述第二垫块的凸起部位于所述通槽内，所述第二垫块的平台部与所述压板的表面相接触。
2.根据权利要求1所述的用于骨架油封的安装组件，其特征在于，所述第一支撑件和所述第二支撑件均为螺栓，相对应的还包括第一螺母和第二螺母；
所述第一螺母套设于所述第一支撑件，且所述第一螺母位于所述第一垫块的平台部的上方；所述第二螺母套设于所述第二支撑件，且所述第二螺母位于所述第二垫块的平台部的上方。
3.根据权利要求1所述的用于骨架油封的安装组件，其特征在于，还包括与骨架油封相适配的压环，所述压环位于所述压板和所述骨架油封之间。
4.根据权利要求3所述的用于骨架油封的安装组件，其特征在于，所述压环采用轴承钢制成。
5.根据权利要求1所述的用于骨架油封的安装组件，其特征在于，所述压板为条形压板，所述压板的厚度为25～35mm，所述压板的长度为200～240mm，所述压板的宽度为35～45mm。
6.根据权利要求5所述的用于骨架油封的安装组件，其特征在于，所述压板采用45#钢制成。
7.根据权利要求5所述的用于骨架油封的安装组件，其特征在于，所述通槽为椭圆形通槽，所述通槽沿着所述压板的长度方向设置。
8.根据权利要求1所述的用于骨架油封的安装组件，其特征在于，所述第一垫块设置有第一通孔，所述第二垫块设置有第二通孔；所述第一通孔的直径与所述第一支撑件的直径相适配，所述第二通孔的直径与所述第二支撑件的直径相适配。
技术总结
本实用新型涉及机械设备技术领域，提供用于骨架油封的安装组件，包括：第一支撑件、第二支撑件、第一垫块、第二垫块以及设置有通槽的压板，第一支撑件的一端用于固定于减速机端面的一侧，第二支撑件的一端用于固定于减速机端面的相对侧；压板套设于第一支撑件和第二支撑件；第一垫块套设于第一支撑件，且第一垫块的凸起部位于通槽内，第一垫块的平台部与压板的表面相接触；第二垫块套设于第二支撑件，且第二垫块的凸起部位于通槽内，第二垫块的平台部与压板的表面相接触。该用于骨架油封的安装组件可以让装入的骨架油封不易产生偏斜，从而保证了骨架油封安装的质量和使用寿命。
技术研发人员：贾文辉;崔立洁;董立江;方学军;郭昆;刘思南;吴迪;张继东;张宏月;许征
受保护的技术使用者：上海烟草集团有限责任公司;上海烟草集团北京卷烟厂
技术研发日：.05.27
技术公布日：.02.14
