摘要：随着科技的不断发展，国内数控加工技术也在迅速发展。本文将从四个方面对国内数控加工技术研究现状与发展趋势进行详细的阐述，分别为数控机床智能化、数控加工人才缺口、数控加工装备制造水平提升、数控加工与工业4.0的融合发展。落实政府领导关于“制造业强国”战略，加快实现智能制造，推动中国制造转型，以期走上高质量发展之路。
1、数控机床智能化
目前数控机床实现智能化已成为数控加工领域技术发展的热点和趋势。智能化的数控机床具有良好的自创能力、智能优化加工能力、远程技术支持管理服务等特点，使加工变得更加精确、准确、高效，以满足质量、效益和服务的要求。
在机床智能化方面，我们需要关注的重点是数据采集、数据处理和数据传输，在这三个方面不断提高机床智能的整体水准。同时，高效稳定的控制系统也是提升数控机床智能化的重要因素。智能控制系统的发展不仅大幅提高了加工质量，还可以在快速变更加工时自适应调整。
互联网+的思想也正在渗透到数控机床的应用中，将不断打破传统设备应用模式，提高设备自动化和网络化水平，实现数字化车间智能化，推动珠三角地区制造业转型升级。
2、数控加工人才缺口
目前，国内数控加工技术的有力发展仍面临着技术人才匮乏的困境。与此同时，我国人工智能的快速发展也促进了数控加工人才的紧缺，导致制造质量和效率普遍无法得到有效的提升。
因此，提高数控加工人才的培养和选拔机制是至关重要的。政府应该出台鼓励政策，培养更多高素质的数控加工人才。同时，企业也应该加大对技术人才的投入，探索人才的晋升路径与机制。
此外，通过科技创新和机械革新，促进加工优化和提高设备智能化，降低了所需人员数量和操作难度，以达到优化使用和节约人力成本的目的。
3、数控加工装备制造水平提升
目前，我国在数控加工领域已经取得了大量重要技术和装备的研发成果。但是，数控加工领域的替代进口能力，仍存在很大差距。核心零部件技术领域也存在很大的难度和压力。
因此，研究现代制造技术和先进制造工艺，并加强技术创新，优化加工生产环节，是提高数控加工装备制造水平的发展途径。同时，加速推行数字化生产及来自网络相关设备的程式集成，通过制定完美的机器人协作工作流程，提高生产效益和产品质量。
另外，加强跨行业和跨产业的协作与创新，积极引入国际领先装备和技术知识，对加工中涉及的技术进行合理分类和区分，逐步实现自主创新和国产机床的生产，加强与国际先进技术同步或超前，降低单件成本，加速行业转型。
4、数控加工与工业4.0的融合发展
数控加工与工业4.0的融合是近年来加工制造业的重要趋势，也是未来发展的主要方向。两者的融合发展可以完成加工流程的智能化、网络化和数字化，提高生产效率和质量，同时也可以减少设备维护时间和运行成本。
在工业4.0与数控加工的融合应用上，可以采用实现设备联网、信息化以及智能化等三大实现途径，对于加速推进制造业的转型升级有强有利的作用。
在数字化车间方面，应加强自动化设备的应用、实现定制化的智能加工流程，并对加工数据进行实时监测，渐渐实现设备即所有不断优化，逐步完成数控加工与工业4.0的融合，实现能源和资本等方面的高效使用，融合为更智能、更人性化、更科学的合作平台。
总结：
总的来说，随着国内数控加工技术的不断发展，数控机床智能化、数控加工人才缺口、数控加工装备制造水平提升、数控加工与工业4.0的融合发展是未来数控加工技术的重要发展趋势。在未来的探索中，我们要秉持“精益求精、开拓创新、汲取外界先进技术经验、不断提升自身的各个技术要素”，为中国现代化制造业的进程做出更大贡献。
