本实用新型涉及汽车及汽车零部件技术领域，特别涉及一种支撑固定支架和一种翼子板安装结构及车辆。
背景技术：
目前，现行技术中汽车翼子板安装面有的采用镀锌固定螺母，也有的采用固定卡座，但是上部安装点紧固件和支撑固定支架紧贴的面积还是比较大，在电泳过程中，紧固件和支撑固定支架紧贴的贴合面无法形成涂层,存在腐蚀风险，为了防腐，采用镀锌固定螺母形式具有成本较高且采用固定螺母需要在翼子板支撑固定支架先和焊接螺母形成焊接总成，存在工序较多，影响生产效率的问题，采用固定卡座形式则仍存在贴合面积大泳透性不够好的问题。综合以上因素，需要一种既能提高泳透性又能减少焊接工序的翼子板上部支撑固定支架。
技术实现要素：
本实用新型旨在提出一种支撑固定支架，该支撑固定支架一方面能有效提高翼子板上部安装点处的泳透性，降低腐蚀，另一方面能提高生产效率，降低生产成本。
本实用新型的另一目的在于提出一种翼子板安装结构，该结构利用上面所述的支撑固定支架来安装翼子板，以提高泳透性和提高生产效率。
本实用新型的再一目的在于提出一种车辆，所述车辆采用上述翼子板安装结构，增强了车辆的抗腐蚀能力，提高了该种车辆的生产效率。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种支撑固定支架，所述支撑固定支架包括主体，所述主体包括用于连接紧固组件的翻孔、多个围绕所述翻孔周向间隔布置且朝向第一板体伸出的支撑凸起和用于连接第二板体的平面部，其中，每个支撑凸起包括用于支撑第一板体的支撑面。
进一步的，所述主体包括曲面部，所述翻孔设置于所述主体的中心，以所述翻孔为中心向外依次分布所述曲面部和所述平面部。
进一步的，所述支撑凸起围绕所述翻孔对称分布。
进一步的，相邻两个所述支撑凸起之间形成槽状结构。
进一步的，所述槽状结构和所述支撑凸起连成一体，形成于周向连续延伸的曲面部。
进一步的，所述曲面部、所述平面部和所述翻孔为一体结构。
进一步的，主体包括用于远离第一板体且轴向延伸到预定长度的连接筒，所述连接筒的内部形成为翻孔。
进一步的，所述翻孔的翻边方向和所述支撑面的突起方向相反。
一种翼子板安装结构，所述翼子板安装结构设置有根据以上所述的支撑固定支架、第一板体和第二板体以及紧固组件；其中，所述第一板体设置为翼子板，所述第二板体设置为轮罩上边梁；所述主体通过所述平面部与所述轮罩上边梁固定连接；所述翼子板通过所述紧固组件和主体固定连接。
一种车辆，所述车辆包括上述的翼子板安装结构。
相对于现有技术，本实用新型所述的支撑固定支架具有以下优势：
本实用新型所述的支撑固定支架通过设置多个向第一板体凸起的支撑面来支撑第一板体，减少第一板体和支撑固定支架之间的接触面积，提高了第一板体上部安装点处的泳透性，减少了零件贴合部位的面积，降低了零件贴合部位无电泳涂层而引起的腐蚀风险；通过支撑固定支架自身设置翻孔取代现有技术中的螺母，减少了焊接螺母的工序，提高了生产效率，取消了此处螺母的使用，降低了生产成本。解决了现有技术存在的腐蚀和效率的问题，还降低了生产成本。
所述一种翼子板安装结构及车辆，与上述支撑固定支架相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施方式及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1为本实用新型一种实施方式所述的支撑固定支架的主体的结构示意图；
图2为本实用新型一种实施方式所述的翼子板安装结构示意图；
图3为图2中本实用新型沿支撑面处剖开的断面结构示意图；
图4为图2中本实用新型沿槽状结构处剖开的断面结构示意图。
附图标记说明：
1-第一板体；2-主体；21-支撑凸起；211-支撑面；22-槽状结构；23-连接筒；231-翻孔；24-平面部；25-曲面部；3-紧固组件；31-垫片；32-自攻螺钉；4-第二板体。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。
在本实用新型中，需要理解的是，术语“背离”、“朝向”、“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系与实际使用的方位或位置关系相对应；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外；仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
另外，在本实用新型的实施方式中所提到的泳透性是指在电泳涂装过程中使被涂物表面涂上漆的能力。
下面将参考附图并结合实施方式来详细说明本实用新型。
如图1所示：一种支撑固定支架，所述支撑固定支架包括主体2，所述主体2包括用于连接紧固组件的翻孔231、多个围绕所述翻孔231周向间隔布置且朝向第一板体1伸出的支撑凸起21和用于连接第二板体4的平面部24，其中，每个支撑凸起21包括用于支撑第一板体1的支撑面211。所述支撑固定支架通过支撑凸起21来支撑第一板体1，利用这种凸起结构减少了支撑固定支架与第一板体1之间的的贴合面。支撑凸起21围绕翻孔231间隔布置，可保证平稳支撑第一板体1。采用翻孔231取代现有设计中的螺母，减少了螺母的使用。支撑凸起21的顶部通过支撑面211和第一板体1接触，保证了面接触，而不是点接触，优化了局部受力。和现有技术比较，支撑固定支架通过支撑凸起21来支撑所述第一板体1，减少了支撑固定支架与第一板体1之间的的贴合面，降低由于零件贴合无电泳涂层而引起的腐蚀风险；通过设置翻孔231，取代了现有技术中的焊接螺母，既减少了焊接工序，又取消了螺母的使用，降低了采购成本，提高了生产效率。
为了便于加工、制造、安装，优选地，所述主体2包括曲面部25，所述翻孔231设置于所述主体2的中心，以所述翻孔231为中心向外依次分布所述曲面部25和所述平面部24。其中，支撑凸起21形成于曲面部25；平面部24和第二板体4可设置为固定连接，从而将主体2固定于第二板体4上。
本实用新型中，优选地，所述支撑凸起21围绕所述翻孔231对称分布。通过翻孔231连接自攻螺钉，这样，支撑凸起21对第一板体1的支撑就比较平稳。
如图1、图4所示，为了保证支撑固定支架工作面的涂装质量，优选地，相邻两个所述支撑凸起21之间形成槽状结构22。通过设置槽状结构22，能够保证电泳过程中电泳液流进支撑固定支架的主体2与第一板体1之间的空隙，保证了涂装质量，避免了因为安装完毕后，翻孔231与支撑凸起21之间的区域因漏液不充分而不能涂装的情况发生。
如图1所示，优选地，所述槽状结构22和所述支撑凸起21连成一体，形成于周向连续延伸的曲面部25。
如图1所示，进一步优选地，所述曲面部25、所述平面部24和所述翻孔231为一体结构。
如图3、图4所示：本实用新型为了保证连接的可靠性，优选地，主体2包括用于远离第一板体1且轴向延伸到预定长度的连接筒23，所述连接筒23的内部形成为翻孔231。这样，能够保证紧固组件3和所述翻孔231有足够的连接长度。
如图3、图4所示：为了利于自攻螺钉的攻入，优选地，所述翻孔231的翻边方向和所述支撑面211的突起方向相反。
一种翼子板安装结构，如图2-4所示：所述翼子板安装结构设置有根据以上所述的支撑固定支架、第一板体1和第二板体4以及紧固组件3；其中，所述第一板体1设置为翼子板，所述第二板体4设置为轮罩上边梁；所述主体2通过所述平面部24与所述轮罩上边梁固定连接；所述翼子板通过所述紧固组件3和主体2固定连接。其中，为保证支撑固定支架安装牢固，所述支撑固定支架的平面部24和所述第二板体4焊接固定，即翼子板通过翼子板的平面部24焊接在轮罩上边梁上。所述紧固组件3包括自攻螺钉32和垫片31。组装时，先将多个支撑固定支架焊接在轮罩上边梁上后，翼子板支撑在多个支撑固定支架的支撑平面211处，然后将垫片31套在自攻螺钉32的螺杆上，再将带有垫片31的自攻螺钉32从翼子板向轮罩上边梁方向插入翻边孔231，再旋转自攻螺钉32并使自攻螺钉32的螺杆部位攻入连接筒23，从而将翼子板紧固在在焊接有支撑固定支架的轮罩上边梁上。
为保证连接质量，所述连接筒23在轴向上要具备一定的长度，所述翻孔231设置为能够连接自攻螺钉用的光孔，所述光孔的直径与所述自攻螺钉的直径相适应，保证所述自攻螺钉能够和所述翻孔231紧固连接。
一种车辆，所述车辆包括上述的翼子板安装结构。
所述翼子板安装结构和车辆具有上述支撑固定支架所达到的技术优势，在此，不再赘述。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
技术特征：
1.一种支撑固定支架，其特征在于，所述支撑固定支架包括主体(2)，所述主体(2)包括用于连接紧固组件的翻孔(231)、多个围绕所述翻孔(231)周向间隔布置且朝向第一板体(1)伸出的支撑凸起(21)和用于连接第二板体(4)的平面部(24)，其中，每个支撑凸起(21)包括用于支撑第一板体(1)的支撑面(211)。
2.根据权利要求1所述的支撑固定支架，其特征在于，所述主体(2)包括曲面部(25)，所述翻孔(231)设置于所述主体(2)的中心，以所述翻孔(231)为中心向外依次分布所述曲面部(25)和所述平面部(24)。
3.根据权利要求2所述的支撑固定支架，其特征在于，所述支撑凸起(21)围绕所述翻孔(231)对称分布。
4.根据权利要求1所述的支撑固定支架，其特征在于，相邻两个所述支撑凸起(21)之间形成槽状结构(22)。
5.根据权利要求4所述的支撑固定支架，其特征在于，所述槽状结构(22)和所述支撑凸起(21)连成一体，形成于周向连续延伸的曲面部(25)。
6.根据权利要求5所述的支撑固定支架，其特征在于，所述曲面部(25)、所述平面部(24)和所述翻孔(231)为一体结构。
7.根据权利要求1所述的支撑固定支架，其特征在于，主体(2)包括用于远离第一板体(1)且轴向延伸到预定长度的连接筒(23)，所述连接筒(23)的内部形成为翻孔(231)。
8.根据权利要求1-7中任意一项所述的支撑固定支架，其特征在于，所述翻孔(231)的翻边方向和所述支撑面(211)的突起方向相反。
9.一种翼子板安装结构，其特征在于，所述翼子板安装结构设置有根据权利要求1-8中任意一项所述的支撑固定支架、第一板体(1)和第二板体(4)以及紧固组件(3)；
其中，所述第一板体(1)设置为翼子板，所述第二板体(4)设置为轮罩上边梁；
所述主体(2)通过所述平面部(24)与所述轮罩上边梁固定连接；
所述翼子板通过所述紧固组件(3)和主体(2)固定连接。
10.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括根据权利要求9所述的翼子板安装结构。
技术总结
本实用新型涉及车辆及车辆零部件技术领域，提供一种支撑固定支架和翼子板安装结构及车辆。所述支撑固定支架包括主体(2)，所述主体(2)包括用于连接紧固组件的翻孔(231)、多个围绕所述翻孔(231)周向间隔布置且朝向第一板体(1)伸出的支撑凸起(21)和用于连接第二板体(4)的平面部(24)，其中，每个支撑凸起(21)包括用于支撑第一板体(1)的支撑面(211)。所述支撑固定支架通过设置支撑凸起(21)，降低了由于零件贴合面无电泳涂层而引起的腐蚀风险；通过设置翻孔231，降低了采购成本，提高了生产效率。
技术研发人员：王志辉;张鹏
受保护的技术使用者：北京汽车股份有限公司
技术研发日：.04.08
技术公布日：.02.28
